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奥迪利用3D打印技术,将夹具的设计时间缩短90%
2024-06-24 11:10

随着3D打印技术在汽车领域的应用越来越多,以开发高性能车型(如奥迪R8和全电动RS e-Tron GT)而闻名的奥迪运动(Audi Sport)德国Böllinger Höfe工厂最近采用了3D打印技术,将工具开发时间缩短90%,以克服日常的生产挑战。


△奥迪高性能汽车制造工厂与3D打印机(左侧)


RS e-Tron GT的推出需要近200个专用工具、夹具和固定装置,这一过程传统上需要大量的时间和资源。然而,由于集成了3D打印和Trinckle的Fixturemate软件,奥迪车队改变了工作流程,实现了前所未有的效率和成本节约。


△与传统制造业相比,3D打印制造交货时间更短,并且对整个流程的控制更强,从而提高了生产率


利用3D打印增强生产和工具性能


RS e-Tron GT的生产模式核心是高度定制化,每辆车都是根据特定客户的订单量身定制的。这就需要一个高效、适应性强的生产流程。3D打印技术的采用显著提高了生产效率。Trinckle的Fixturemate软件简化了定制夹具的设计,将每次设计所需的时间从数小时缩短到10到20分钟。


谈到Fixturemate软件的优势时,奥迪运动工厂的3D打印专家Cem Guelaylar解释说:“我们将零件放入Fixturemate中,几分钟后就能取出夹具。通常情况下,根据零件大小,我们需要2到4小时。”


trickle3D商业总经理Florian Reichle解释,fixturemate的开发旨在通过先进的算法简化和加速定制制造夹具的创建,并已被汽车和运输领域的其他几家公司采用,其中包括福特汽车,该公司通过自动化设计流程实现了类似的节省,将设计时间从2-4小时缩短到10分钟。


△夹具设计时间从2-4小时缩短至仅10-20分钟


这种高效率带来的好处对于奥迪汽车制造业尤为重要,因为装配精度直接影响每辆车的质量和一致性。


奥迪公司表示,UltiMaker S系列3D打印机的集成也为奥迪改进工作流程做出了贡献,它实现了基本工具和夹具的内部生产,大大缩短了交付周期。以前需要数周或数月才能完成的外包工作,现在只需一天就能完成,成本节省了约80%。3D打印帮助它们在很短的时间内获得了这些工具。


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